随着3D打印技术在模具领域的应用优势逐渐明显，越来越多的企业厂商开始尝试采用这种技术去完成生产任务，但结果却不尽相同，有的企业应用3D打印技术后利润翻倍，而有的企业则出现问题，然后开始发声指责“模具3D打印只是一个噱头！”，而小编只想问一句：模具3D打印你真的用对了吗？
现阶段模具使用3D打印技术一般应用在冷却水路系统方面，对注塑产品起到一个缩短冷却周期，提高生产效率的作用。
那么是不是所有模具都可以起到这个作用？答案是肯定的，那是不是所有模具都需要采用呢？答案自然是否定的。例如近期“头盔模爆火”，销量大增，很多工厂生产跟不上，因此询问我们是否可以进行3D打印用以缩短冷却周期提高效率，但我们并没有推荐他们使用，为什么？
因此如何“快、准、狠”的选择需要进行3D打印模具工件，进行最大性价比的利润转化，成为各位甲方上帝们的难题。
增材制造可根据零件三维模型快速制造复杂的几何形状零件，无需切削加工，是一种“自下而上”逐层递增的制造方法。这种自下而上的加工方法脱离了传统制造的束缚，且设计自由度大，可以实现批量与个性化定制，能够满足复杂模具的设计和制备需求。
图1:3D打印机工作内景
那么根据技术特性，锁定关键词“个性化定制、量产、复杂结构”我们总结特性，助力客户快准狠的切入正题。
01量产模
客户注塑产品量大，需批量生产，时间紧张，那么必定需要缩短注塑周期。3D打印技术制作的模具随形水路不仅能够均衡模温提高产品良率，并且通过将水路均匀的分布模具型腔之中，快速缩短注塑产品冷却周期，提高生产效率。其模具冷却时间可缩短至30%~45%，个别产品可达到50%以上。
02产品结构复杂
图2：化妆品包装
其次，随着经济水平的提高，各类注塑产品的外形构造愈发奇特，例如：迪奥、雅诗兰黛等化妆品瓶盖顶部各种细小回旋结构，汽车保险丝盒的深框内腔等等，若用传统制模方式，这种结构的注塑产品根本无法得到一个较好的冷却效果，会导致热流道进胶口出现太阳痕、烫伤、拉伤等缺陷。而采用3D打印技术制作的随形水路模具则可以较好的避免出现这些问题，从而为客户最大幅度减少生产成本。
03产品多深筋位
图3：安全气囊模具3D模型图
产品深筋位是模具制造中一个很头疼的问题，因为为了保证深筋部位成型，有时候需要牺牲大量冷却时间，例如我们前期案例中：汽车安全气囊模具内壁，就明显存在这种问题，所以会严重导致产品冷却时间过长，影响客户生产交期。我们通过拆分镶件逐个打印，使水路充分遍布模具型腔，从而完美解决上述问题。
04尺寸要求较高
当注塑产品尺寸要求较高时，传统水路带来的模温不均会影响注塑产品尺寸，一些高附加值产品，比如苹果蓝牙耳机一幅上千元，其容纳盒不仅起到包装作用，并且还具备充电功能，当耳机放入容纳盒中便可以自动充电，因此对产品的尺寸要求极为严苛。
举个例子：当产品变形要求0.05mm以内时，而实际产品变形超过0.05mm，到0.1mm或者更大时，便可通过随形水路来平衡模具温度，控制产品变形。
因此在选择采用模具3D打印的时候请抓住几个关键点“量产模、结构复杂、深筋位多、产品尺寸要求较高”。因为目前3D打印价格也并不廉价，好钢用在刀刃上，我们不推荐客户采用3D打印制作“头盔模”的原因就是，头盔模结构非常简单，且体积大，根本无需采用3D打印，传统制模即可很好的完成。若一意孤行，昂贵的成本，不大的效益，结果自然得不偿失。
图4：要点总结
除此之外，模具中一些结构类型，如：斜顶、滑块、浇口套、前模镶件等，皆可采用3D打印技术，如图4所示，小编已经把要素总结出来，保存这张图，下次纠结要不要采用3D打印技术的时候，拿出此图对照即可，拿走不谢~
